Entwicklungstendenzen in der Kartoffeltechnik

Hannover (agrar-PR) - Dr. Rolf Peters, Versuchsstation Dethlingen/Landwirtschaftskammer Niedersachsen, Munster

Aufbereitung
Ein aktuelles Beispiel für die Marktfähigkeit einer mit überzeugenden Vorteilen verbundenen Technik sind die opto-elektronischen Verleseautomaten, die in den letzten beiden Jahren Einzug in viele gewerbliche Speisekartoffelaufbereitungsbetriebe gehalten haben. Dabei sind es vor allem die einfacheren Geräte mit einem guten Preis-Leistungs-Verhältnis, die zum Durchbruch dieser bereits lange erprobten und diskutierten Technik geführt haben. Die opto-elektronische Trennung setzt zwar noch immer gewaschene Knollen voraus, doch diese können dann nach unterschiedlichen, miteinander kombinierbaren Selektionskriterien zumeist in drei Qualitätsklassen aufgeteilt werden. Die vereinfachte Bedienung, die verbesserte Betriebssicherheit und vor allem die kompaktere Bauweise erleichtern eine Integration in bestehende Aufbereitungsanlagen. Mit dieser Technik kommt es aber auch zu einer nachhaltigen Veränderung der Kostenstruktur bei der Aufbereitung von Kartoffeln. Während das manuelle Verlesen bisher einen erheblichen Kostenblock darstellte, wird dieser durch die opto-elektronischen Verleseautomaten deutlich reduziert. Gleichzeitig kommt es zu einem Anstieg der qualitätsbedingten Abzüge, da die kundenspezifischen Qualitätskriterien von den Verleseautomaten schematischer umgesetzt werden. Hier sind dann zukünftig neue Alternativen zu entwickeln, um die jeweiligen Absortierungen erlösorientierter zu verwerten.

 

Bei der mechanischen Größensortierung der Rohware differieren die Ansprüche sehr deutlich in Abhängigkeit von der Verwertungsrichtung. Während sich z. B. bei Pflanzkartoffeln ein verstärkter Trend zur gebrochenen Sortierung mit fünf Fraktionen abzeichnet, reichen für die Verarbeitungskartoffeln zumeist zwei bis drei Größenklassen aus. Für die Verbesserung der Sortierleistung sind die Bewegungsabläufe der Siebe in den letzten Jahren optimiert und deren Verstellbarkeit vereinfacht worden. Eine effektive Nutzung dieser Anpassungsmöglichkeiten wäre jedoch erst gegeben, wenn der Sortierer die jeweilige Form und Größenzusammensetzung der Rohware erkennen und selbsttätig in optimierte Siebbewegungen umsetzen würde.

 

Über den Lebensmitteleinzelhandel vermarktete Speisekartoffeln werden heute nicht nur gewaschen, sondern zum Großteil auch noch anschließend poliert. Bei diesem vom Wurzelgemüse übernommenen Aufbereitungsschritt werden die feuchten Knollen intensiv gebürstet, so dass die Oberfläche sehr glatt und hell wird. Dies erleichtert das opto-elektronische Verlesen und verbessert nachhaltig das optische Erscheinungsbild der abgepackten Kartoffeln. Der Trend zu Klein- und Kleinstverpackungen und damit auch zu speziellen Wiege- und Verschließmaschinen hat sich auf allen Vermarktungswegen weiter fortgesetzt. Neue Verpackungen und Materialien unterstützen sowohl die Marketing- als auch die Qualitätsaspekte, wie z. B. Folien mit einem integrierten Lichtschutz gegen das schnelle Ergrünen der Kartoffeln.

 

Mit dem Anbau leistungsstarker Veredelungssorten, aber auch der weiteren Verbreitung der Bodenseparierung sind im Kartoffelbau vermehrt größere Spurweiten von zumeist
1,8 m anzutreffen. Dies kommt der wachsenden Motorisierung der Pflegeschlepper und der Diskussion über die maximal vertretbare Reifenbreite entgegen. Auf der anderen Seite haben viele, vor allem stängelbetonte Sorten in den letzten beiden Jahren aber nicht die Bestände schließen können. Dieses Fehlen eines geschlossenen Blätterdaches hat nicht nur ein vermehrtes Auftreten von Unkräutern im Furchenbereich zur Folge, sondern kann auch den Temperatur- und Wasserhaushalt in den Dämmen negativ beeinflussen. Hier gilt es nach neuen Anbau- und Mechanisierungslösungen zu suchen, die die sich abzeichnenden Klimaveränderungen stärker berücksichtigen.

 

Die Kombination des Kartoffellegens mit weiteren Arbeitsgängen, wie Reihendüngung, Beizung und Enddammaufbau, hat in der Praxis breiteren Eingang gefunden, wobei vor allem größere Betriebe die arbeitswirtschaftlichen Vorteile nutzen können. Gleichzeitig sind damit aber auch die pflanzenbaulichen Ansprüche gestiegen, denn diese Maschinen sind deutlich schwerer geworden, greifen mit ihren Werkzeugen tiefer in das Pflanzbett ein und bedecken das Pflanzgut mit bis zu 10 cm Boden. Da die Mindestanforderungen dieses kombinierten Verfahrens, ausreichend abgetrockneter Boden und triebkräftiges Pflanzgut, nicht immer auf allen Standorten vorliegen, ist ein flexibler und einfacher Verzicht auf einzelne Werkzeuggruppen/Arbeitsgänge wichtig, ohne die Einsatzfähigkeit der gesamten Maschine zu gefährden. Dies gilt aufgrund praktischer Erfahrungen vor allem für die Werkzeuge zum Enddammaufbau.

 

Bei der rein mechanischen Unkrautbekämpfung konzentriert sich das Angebot in erster Linie auf die universell einsetzbaren Werkzeuge wie Netzegge, Striegel oder Sternrollen. Die Arbeitsqualität tastradgeführter Hackschare, gezahnter Hohlscheiben oder spezieller Häufelwerkzeuge ist dagegen stärker von den Standortbedingungen abhängig. Für den Dammaufbau haben sich vorrangig steil ansteigende Häufelkörper durchgesetzt, die mit einem Arbeitsgang viel Erde bewegen können. Bei den gezogenen Häufelgeräten stehen für den Enddammaufbau Dammformbleche und Stabwalzen zur Verfügung, während bei den Reihenfräsen ausschließlich Formbleche zum Einsatz kommen.

 

Die Ernte der Kartoffeln steht wie bei kaum einer anderen landwirtschaftlichen Frucht im Spannungsfeld von Leistung, Kosten und Produktqualität. Dies wird durch die deutliche Konzentration des Kartoffelanbaus in Deutschland auf weniger Betriebe mit einer steigenden Anbaufläche noch verstärkt, da die Kostenreduktion durch größere Einsatzflächen kaum zum Tragen kommt und die wachsenden Qualitätsansprüche einer Ausdehnung der Saisonleistung Grenzen setzen. Mit verbesserten Einsatzbedingungen, wie der Entsteinung oder Separierung der Böden, konnten die Rodeleistung und die Arbeitsqualität nachhaltig gesteigert werden. Gleichzeitig ermöglichen durchgängig größer dimensionierte Baugruppen in den ein- und zweireihigen Erntemaschinen einen höheren Durchsatz. Ein weiterer Leistungsfaktor ist die Optimierung der Erntegutlogistik, da häufig noch am Feldende auf Standwagen übergeladen wird, so dass die vergrößerten Bunkerkapazitäten nur selten effektiv genutzt werden können. Bei Maschinen mit einem geteilten Bunkerboden besteht die Möglichkeit, auch während des Rodens überzuladen und so Bunker- und Transportkapazität optimal aufeinander abzustimmen. Wie bei allen Überladevorgängen ist jedoch zur Vermeidung von Knollenbeschädigungen darauf zu achten, dass die Fallhöhen minimal sind, der Boden der Transportfahrzeuge gepolstert ist und Kartoffeln immer auf Kartoffeln fallen.

 

Der Übergang zu vierreihigen Erntemaschinen erfolgt aufgrund der hohen Ansprüche an die Rahmenbedingungen für einen wirtschaftlichen Einsatz und die engen Grenzen bei den Straßentransportbreiten nur sehr verhalten. Unter dem Gesichtspunkt der Leistungssteigerung stößt daher das geteilte Ernteverfahren wieder auf ein vermehrtes Interesse. Dabei wird neben der klassischen Kombination von Schwadablage und ?aufnahme vermehrt die Ablage der Kartoffeln von zwei oder vier Reihen zwischen zwei Dämmen umgesetzt, die dann von einer zweireihigen Erntemaschine gemeinsam gerodet werden. Schwadleger und Roder arbeiten dabei weitgehend unabhängig voneinander, so dass die Ernteleistung nahezu verdoppelt werden kann, wenn die Baugruppen der Erntemaschine auf diese Verdoppelung des Durchsatzes ausgelegt sind. Der Abtrocknungs- und Helligkeitseffekt bei den Kartoffeln ist jedoch deutlich geringer als bei der Schwadablage.

Bei Speise- und Pflanzkartoffeln setzt sich aus Qualitätsgründen immer stärker die Lagerung in Großkisten durch. Dabei sind auf deutschen Betrieben die unterschiedlichsten Kistenmaße zu finden, während z. B. in den Niederlanden oder Großbritannien weitgehend einheitliche Maße vorherrschen. Diese Vielfalt verteuert nicht nur die Maschinenentwicklung, sondern kann auch die Einführung bestimmter Techniken, wie beispielsweise das maschinelle Waschen der Kisten, deutlich verzögern.

 

Mit der Zahl der Großkisten pro Betrieb steigt auch die Gefahr der Verwechselungen von Sorten oder Partien durch falsch eingestapelte oder entnommene Kisten. Nummerierte Kisten bieten zwar eine Grundorientierung, die jedoch in Abhängigkeit von der Betriebsgröße und der Arbeitsorganisation, vermehrt nicht mehr ausreicht. Mit der Nutzung von in der Industrie bereits bewährten Systemen auf Barcode-Basis oder mit RFID-Transponder versuchen erste Unternehmen und landwirtschaftliche Betriebe die Kistenlogistik zu strukturieren und zu optimieren. Dabei machen die Umweltbedingungen in einem Kartoffellagerhaus oder einer Aufbereitungsanlage, wie Staub und hohe Luftfeuchte, sowie die spezifischen Transportwege, z. B. Aufteilung einer Partie in mehrere Sortiergrößen, erhebliche Modifikationen in der Soft- und Hardware erforderlich. Mit der Installation eines solchen Kistenmanagementsystems lassen sich aber viele weitere Vorteile verbinden, wie die genaue Erfassung der partienspezifischen Lagerungsverluste, ein immer aktueller Überblick über die verfügbaren Mengen oder die arbeitswirtschaftliche Optimierung der Aufbereitung.