Hannover (agrar-PR) -
Effizienzsteigerung und Qualitätssicherung in der Futtergewinnung
Heinz-Günter Gerighausen, Landwirtschaftskammer Nordrhein-Westfalen, Viersen Im Bereich Futterernte haben die aktuellen Mähkonzepte ein hohes technisches Niveau erreicht. Mit zunehmenden Futtermengen je Flächeneinheit nehmen die Ansprüche an die Haltbarkeit und den Durchsatz bei den Zettwendern zu. Hier, wie auch bei den Schwadern, werden große Arbeitsbreiten immer mehr nachgefragt. Die Erntetechnologie verfeinert sich von Jahr zu Jahr. Bei den Häckslern reduzieren technische Hilfen die Verstopfungsanfälligkeit bei der Grasernte. Der Ladewagen erfährt durch die Optimierung von wichtigen Baugruppen enorme Leistungssteigerungen. Rundballen und Packen haben sich in der Futterernte als kostengünstige Alternative etabliert.
Die Schlagkraft beim Mähen ist geprägt durch größere Arbeitsbreiten und größeren Durchsatz. Arbeitsgeschwindigkeiten über 15 km/h bringen Leistung, erfordern aber auch entsprechende Technologien zur Schonung der Narbe. Mechanisch und hydraulisch gesteuerte Entlastungssysteme bieten einen einfach und dennoch sensibel einstellbaren Auflagedruck. Das gilt auch für die Frontmähwerke, ob gezogener oder geschobener Mähbalken.
Ein interessanter Entwicklungstrend ist bei den Zettwendern zu beobachten. Nicht das Mehr in der Arbeitsbreite ist das Ziel, sondern vielmehr ein praktischer Einsatz mit dem im Betrieb vorhandenen „Hofschlepper“. Bei bis zu acht Kreiseln herrschen Anbaugeräte noch vor. Dann sind aber auch Schlepper mit entsprechenden Hubkräften und Hinterachslasten gefragt. In den klassischen Grünlandregionen mit rel. hoher Bodenfeuchte zum Erntezeitpunkt können die Radlasten zur Schädigung der Narbe führen. Angehängte bzw. getragene Versionen sind eine empfehlenswerte Alternative. Denn hohe Schlagkraft kann gemeinsam genutzt werden, ohne dass die Schlepperfrage dann zum Problem wird. Die Frage des idealen Kreiseldurchmessers ist beantwortet. Pro Meter Arbeitsbreite steht die gleiche Anzahl Zinken zur Verfügung. Der größere Kreisel mit einem Zinkenträger mehr hat eine flachere Kreiselneigung und reicht für die Silagebereitung sehr gut aus. Der kleinere Kreisel mit seiner bescheideneren „Schwadbildung“ hat seine Domäne klar in der Heubereitung.
Bei den Schwadern sucht man schon seit Generationen nach Alternativen zum bekannten Kreiselprinzip. In Leguminosen mit den brüchigen Blattstielen hat der pickup-geführte Bandschwader qualitativ seine Berechtigung, kostenmäßig spielt er in einer anderen Liga. Diese wird technisch aktuell von einem 6-fach Mittelschwader angeführt. Bis zu 19 m Arbeitsbreite sind möglich, um den Hunger der Erntegeräte zu stillen. Die Ausmaße dieser Großgeräte mögen neu sein, der Sinn und Anspruch dieser Technologie keineswegs. Das spiegelt sich auch im Investitionsinteresse von Dienstleistern wider. Mit den verstellbaren Arbeitsbreiten von 13 bis 19 m werden die aktuellen Ansprüche vollends erfüllt. Technische Kniffe sorgen für eine Parallelstellung der Kreiselkörper. Für ein sauberes Schwad gelten dann weiterhin gleicher Aufnahme- als auch Abgabepunkt. Mit intelligenter Steuerung ausgestattet, lassen sich Arbeitsabläufe und damit Reaktionsabläufe steuern. Das gesteuerte Ausheben und Absenken der Kreisel bietet ein entspanntes Arbeiten auf hohem Qualitätsniveau. Diesen Anspruch haben auch zunehmend die Schwader der kleineren Fraktion: Hohe Aushubwege für einen Erhalt der Schwadqualität mit dem Effekt geringster Feldverluste. Besonders bei größeren Kreiseldurchmessern sind diese Ansprüche berechtigt und nachvollziehbar.
Die Ladewagen der neuen Generation sind mit großen Rotorbreiten, breiten Mitnehmern, cleveren Abstreifern und großen Übergabeöffnungen ausgestattet. Der Leistungsbedarf ist nicht mehr so sehr durch Drehmomentspitzen geprägt. Auch die gleichmäßige Nutzraumauslastung mit vergleichbarer Dichte reduziert die bisher einseitige Materialbeanspruchung im Anhängebereich. Die gleichmäßige Ausladung sorgt für ruhiges Fahrverhalten und gleichmäßige Verteilung auf dem Futterstock. Die vom Qualitäts- und Preisniveau im oberen Segment befindlichen Premiumgeräte können für sich in Anspruch nehmen, Allrounder zu sein. Dies gilt für Ladewagen als auch für Häckselwagen. Als Bonbon bietet sich der einfache und schnelle Ausbau von Aufnahme-, Förder- und Schneidaggregat an. Immerhin bis zu 2,5 to weniger Ballast oder mehr Nutzlast lassen sich dadurch erzielen. Bei weiten Transportentfernungen ist dies eine nachvollziehbare Entwicklung. Dass die Schneidwerke mit über 40 Messern auch für einen sauberen Schnitt sorgen, war bisher eine Frage der mehr oder weniger umständlichen Wartung bzw. des Schleifens der einzelnen Messer. An Überlegungen hat es nicht gemangelt. Der Durchbruch ist mit dem ersten Schleifautomaten im Schneidwerk eines Ladewagens gelungen. Damit ist ein Qualitätsstandard fast wie beim Feldhäcksler gegeben. Gut vier Minuten reichen für einen Schleifdurchlauf. Eine Zeitspanne, die sich im Transportbereich immer wieder findet.
Das Grünland galt in der Nutzung als auch in der Bewirtschaftung vielmals als „notwendiges Übel“. Die jüngste Vergangenheit hat jedoch gezeigt, dass das Grünland vom Leistungspotential unterschätzt wurde. Für das notwendige Ertragsgefühl reichen keine großen Haufen, sondern klare Fakten in Form von Zahlen. In Abschiebewagen sind Wiegeeinrichtungen schon eingebaut, im Ladewagen erfahren sie jetzt ihren Start. Über luft- oder ölgefederte Achsen lassen sich die Betriebsdrücke über Algorithmen zur Gewichtskontrolle nutzen. Bei Wiegefehlern um 1 % eine klare Empfehlung für diese Technik, zumal die Investitionskosten auf einem bescheidenen Niveau liegen. Über die entsprechende Intelligenz der Steuerung können sogar Dokumentationen erstellt und Betriebszweig- als auch Verfahrensvergleiche erstellt werden. Was im Ackerbau schon Standard ist, kann im Grünland nun nachvollzogen werden. Selbstfahrende Arbeitsgeräte kennen wir in vielfältiger Form. Kennzeichen dieser Geräte ist eine eigenständige Antriebseinheit. Intelligenter geht es in Kombination mit einem Ladewagen oder einer Rundballenpresse und einem Schlepper, wenn das Erntegerät auf die Fahrstrategie des Schleppers einwirkt. Über einen Schwadscanner wird die Masse erfasst, über den Kraftmessbolzen im Antriebsstrang des Ladewagenrotors das Drehmoment, in der Kombination lassen sich dann Arbeitsabläufe automatisieren. Der „selbstfahrende Ladewagen“ ist geboren. Eine Entwicklung, die die Zusammenarbeit von Herstellern der Antriebs- und Ernteseite vorantreibt.
Die Entwicklungen in der schlagkräftigen Futterernte waren bisher von mehr Leistung und mehr Durchsatz gekennzeichnet. Aktuelle Entwicklungen gehen Richtung Effizienzsteigerung und Arbeitsqualität. Intelligente Steuerungen vom Motor bis zum Einzug bieten exakte Schnitte bei hohem Durchsatz und günstigem Energieverbrauch. Letzteres besonders dann, wenn keine Schnittleistung gefragt ist. Die Steuerung der Motorkennlinien in Abhängigkeit der Belastung haben sich mehrere Hersteller vorgenommen. Aus ökologischen als auch ökonomischen Gesichtspunkten ist dies nachvollziehbar und wünschenswert.
Über 300 to Häckselmasse pro Stunde bedeuten über 5 to je Minute oder mehr als 80 kg je Sekunde. Fahrfehler können teuer und flächenhygienisch kritisch werden. Die Kommunikation zwischen den Fahrern entscheidet über Leistung und Qualität. Zwar konnten Kameras in der Vergangenheit einen Überblick über den Füllstand der Transportfahrzeuge geben, das Steuern übernahm der Häckslerfahrer. Zwei technische Leckerbissen bieten in Zukunft die Möglichkeit der automatischen Befüllung der Häckselwagen. Über Kameras mit 3-D-Steuerung oder Scanner sind die Erkennung der Wagen und der Befüllstand möglich. Über Funk können die Signale auf kleine Bildschirme im Schlepper gesendet werden. Ein entspannteres Laden hat es noch nicht gegeben. Für die Zukunft sind gewisse Befüllstrategien denkbar, die ein Entmischen unterbinden und ein gewichtsgenaues Befüllen erlauben. Gut für die Arbeits- und Transportsicherheit.
Hohe Durchsatzleistungen im Mais sind keine Hexerei. In Grassilage ist das schon eine Herausforderung. Ungleichmäßige Schwadstärken und unterschiedliche Anwelkgrade führen schnell zu Engpässen hinter der Häckseltrommel. Flexible und anpassfähige Leitelemente reduzieren die bekannten Reibwerte und bieten damit die Möglichkeit einer höheren Leistung mit geringerem Verstopfungsrisiko, von der Messerschneide bis hinter den Wurfbeschleuniger.
Im Ballenbereich haben sich die Entwicklungen der jüngsten Vergangenheit gefestigt und damit etabliert. Ein Feintuning ist bei den Wickelgeräten bzw. Wickelkombinationen zu beobachten. Erhalt der hohen Dichte mit gleichmäßiger Folienlage in allen nur erdenklichen Betriebssituationen ist das oberste Ziel. Die Innovation schreitet langsam aber stetig diesem Ziel zu.
Fazit
Die Futterernte ist von interessanten Entwicklungen und damit Neuheiten geprägt. Großschwader prägen zunehmend das Bild bei der Grasernte. Intelligente Ladewagen steuern den Schlepper. Der selbstfahrende Ladewagen ist da. Auf automatische Messerschleifeinrichtungen haben wir lange gewartet. Die verblüffend einfache Technik erleichtert nicht nur die Handhabung, sie steigert vor allen Dingen die Arbeitsqualität. Mit der Gewichtsermittlung im Ladewagen kommen wir dem Nutzungsanspruch des Grünlandes entgegen. Mehr an Arbeitskomfort beim Häckseln ist fast nicht mehr denkbar. Intelligente Steuerungen im Antriebsstrang sorgen für mehr Effizienz und automatische Befüllsysteme für entspannte Erntetage. Detailverbesserungen von der Gegenschneide bis zum Wurfbeschleuniger bringen weniger Verstopfungsrisiko bei mehr Durchsatz.
